硅胶复模（真空复模）所使用的材料主要是双组份液态 PU 树脂（聚氨酯）。

一般来说，PU 树脂的收缩率范围在 0.2% ～ 0.8% 之间。

虽然这个数值看起来很小，但在精密装配中（例如卡扣配合、孔位公差），这个误差往往是导致 “装不上” 或 “太松” 的主要原因。

以下是关于收缩率的详细分析和控制技巧：

1. 不同材料的收缩率差异

不同特性的 PU 材料，收缩率略有不同：

• 普通类 ABS 树脂（最常用）：

• 收缩率：0.3% ～ 0.5%

• 特点：比较稳定，适合大多数结构件和外观件。

• 类 PP/PE 树脂（韧性好）：

• 收缩率：0.5% ～ 0.8%

• 特点：因为韧性好，分子链活动空间大，固化时收缩相对明显。

• 类 PC/PMMA 树脂（透明件）：

• 收缩率：0.2% ～ 0.4%

• 特点：收缩率较低，尺寸稳定性好，但容易因为内应力导致变形。

• 软胶 / 弹性体（类 TPU）：

• 收缩率：0.8% ～ 1.2%

• 特点：收缩率最大，且受温度影响大。做软胶卡扣时必须特别注意。

2. 影响收缩率的三大因素

除了材料本身，实际生产中以下因素会让收缩率 “变大” 或 “变小”：

• 产品壁厚（最关键）：

• 薄壁件（<3mm）：散热快，固化快，收缩率接近理论值（较小）。

• 厚壁件（>8mm）：内部热量散发慢，固化时间长，收缩率会显著增加，且容易出现缩痕（Sink Mark）。

• 模具温度：

• 模具温度越高，树脂固化越慢，分子排列越松散，收缩率越大。

• 模具温度低，固化快，收缩率相对较小。

• 固化时间：

• 过早脱模会导致产品在空气中继续收缩变形。

• 完全固化后脱模，尺寸更稳定。

3. 如何解决收缩率带来的尺寸误差？

如果你是设计师或工程师，面对精密零件，可以采取以下措施：

• 3D 图纸补偿（预放大）：

• 在建模时，将关键尺寸放大 0.3% ～ 0.5%。

• 经验公式：最终尺寸 = 图纸尺寸 × (1 + 收缩率)。

• 例如：一个 100mm 长的精密连杆，为了抵消 0.5% 的收缩，建模时画成 100.5mm。

• 优化工艺：

• 要求手板厂延长固化时间，不要为了赶货提前脱模。

• 对于厚壁零件，采用低温慢固的方式。

• 分件处理：

• 如果零件尺寸巨大（如超过 300mm），收缩累积会非常明显。此时建议将零件拆分为几个小零件制作，最后组装，以分散收缩误差。

总结

• 常规经验值：按 0.5% 计算收缩是比较安全的估算方法。

• 精密配合：必须要求手板厂使用低收缩率材料，并在图纸上注明关键尺寸公差。

• 软胶件：务必预留更大的公差余量，因为软胶不仅收缩大，而且本身有弹性，装配手感很难把控。