CNC 加工是手板模型制作中精度最高、质感最好的工艺之一。为了适应不同的产品结构和材料，CNC 手板制作包含多种具体的加工工艺和辅助手段。
以下是 CNC 手板模型制作的主要工艺分类及详细解析：
1. 核心加工方式
根据机床的运动轴数和加工方向，主要分为以下几种：
三轴加工 (3-Axis Machining)
原理：刀具在 X、Y、Z 三个直线轴上运动，只能加工工件的顶面。
适用：结构简单、平整的面板类、外壳类手板。
特点：成本低，速度快，但无法加工倒扣（Undercut）或复杂的内部腔体。
四轴加工 (4-Axis Machining)
原理：在三轴基础上增加一个旋转轴（通常是 A 轴或 B 轴），工作台可以旋转。
适用：带有圆柱面特征、需要侧面打孔或雕刻的零件（如圆柱体侧面的凹槽）。
特点：减少了装夹次数，提高了侧面特征的加工精度。
五轴加工 (5-Axis Machining)
原理：拥有 X、Y、Z 三个直线轴和两个旋转轴。刀具可以向任意角度倾斜，甚至 “折” 进工件内部。
适用：结构极其复杂的手板，如叶轮、涡轮、手机内部支架、深腔且有侧面倒扣的零件。
特点：精度极高（可达 ±0.02mm），能一次成型复杂曲面，无需人工拆分太多件，但设备昂贵，编程难度大，价格较高。
2. 特种加工工艺（针对特殊材料或精度）
CNC 精雕 (High-speed Engraving)
原理：使用小刀具（如 0.1mm-1mm）进行高速切削。
适用：表面有微小纹路、精细 Logo、微小结构的手板，或者硬度较高的材料（如铜公、钢模）。
特点：表面光洁度极高，细节还原度好。
慢走丝 (Wire EDM - Low Speed)
原理：利用连续移动的细金属丝（电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电切割。
适用：金属手板的切缝、窄槽，或者需要极高垂直度的零件。
特点：切口平整，精度极高，无毛刺，但加工速度慢。
电火花 / 放电加工 (EDM / Sinker)
原理：利用电极（通常是铜或石墨）与工件之间产生的火花腐蚀来去除材料。
适用：CNC 刀具伸不进去的深腔、窄缝，或者硬度极高的金属（如热处理后的模具钢）。
3. 辅助工艺（为了解决复杂结构）
拆件加工 (Splitting / Assembly)
定义：这是手板厂最常用的 “工艺”。当产品结构太复杂（如全封闭的球体内部），CNC 刀具无法加工时，工程师会将 3D 图纸切开，分成几个部分分别加工，最后用胶水或螺丝组装起来。
注意：这需要高超的打磨和补土技巧，以掩盖拼接痕迹。
铜公加工 (Copper Electrode Machining)
定义：先加工出一个铜制的模型（电极），然后利用这个铜公通过放电加工（EDM）去腐蚀出最终的零件形状。
适用：极难加工的深槽、尖角或复杂的模具型腔。
4. 常见加工材料
CNC 工艺几乎可以加工所有工业材料，手板常用的有：
塑胶类：
ABS：最常用，强度好，易加工，适合外观和结构验证。
PC：透明度高，抗冲击，适合做透明件（如手机壳、镜片）。
PMMA (亚克力)：透明度极高，比 PC 更硬，但易碎。
POM (赛钢)：硬度高，耐磨，适合做齿轮、卡扣。
金属类：
铝合金 (6061/7075)：轻便，强度高，可做阳极氧化，是金属手板首选。
不锈钢：硬度高，耐腐蚀，加工难度大。
黄铜 / 紫铜：导电导热，常用于五金配件。
总结：如何选择？
如果是简单的方块或平板 → 选 三轴加工（便宜快）。
如果是外观件，要求表面像镜子一样 → 选 CNC 精雕 + 精细打磨。
如果是复杂的镂空或深腔结构 → 选 五轴加工 或 拆件 + 放电加工。
如果是金属件 → 选 CNC 金属加工 + 阳极氧化 / 电镀。
硅胶复模工艺的具体流程是怎样的？
硅胶复模（Silicone Vacuum Casting），又称真空复模，是手板模型制作中用于小批量生产（通常 10-50 件）的一种工艺。它利用硅胶制作软模具，在真空状态下将液态 PU 树脂注入模具中固化成型。
相比 CNC 加工单件成本高、开钢模（注塑）费用巨大且周期长的特点，硅胶复模具有成本低、周期短、材料选择广的优势。
以下是硅胶复模的具体 7 个核心步骤：
1. 制作原型（Master Model）
这是整个流程的基础，原型的精度和表面质量直接决定了复模产品的质量。
制作方式：通常使用 SLA 光固化 3D 打印 或 CNC 加工 制作出一个完美的样品。
要求：原型表面必须经过精细打磨、抛光、喷油处理，达到最终产品的外观标准。
2. 制作硅胶模具（Mold Making）
这是最关键的环节，目的是 “克隆” 出原型的形状。
固定原型：将原型固定在模具框中。
配比硅胶：按比例混合液体硅胶（通常是 A、B 组分 1:1 混合），并搅拌均匀。
抽真空：将混合好的硅胶放入真空箱中抽真空，去除气泡（这一步非常重要，否则模具会有气孔，导致产品表面有麻点）。
浇注与固化：将无气泡的硅胶倒入模具框，淹没原型。静置数小时（或加热）让硅胶固化。
拆模：硅胶固化后，将模具切开（通常是对半切开，或者根据结构做 “梅花瓣” 式切口），取出原型。此时，硅胶模具内就留下了产品的空腔。
3. 准备浇注材料（Material Preparation）
根据客户需求选择液态 PU 树脂。
材料选择：PU 树脂种类繁多，可模拟 ABS、PP、PC、软胶（TPU）甚至透明件的质感。
配比：按比例混合 PU 树脂（通常也是 A、B 组分混合），搅拌均匀。
抽真空：同样需要对树脂进行抽真空处理，去除搅拌时产生的气泡。
4. 真空浇注（Casting）
在真空环境下将树脂注入模具。
注入：将抽好真空的树脂倒入硅胶模具的空腔内。
真空保持：在真空箱内保持一段时间，确保树脂填满模具的每一个细微角落（特别是细小的纹路和缝隙）。
5. 产品固化（Curing）
让注入的树脂变硬。
方式：自然冷却固化或加热固化。
时间：通常需要几十分钟到几小时不等，取决于树脂的种类和厚度。
6. 脱模与后处理（Demolding & Post-processing）
脱模：小心地将固化后的产品从硅胶模具中取出。
修剪：切除产品边缘多余的毛刺（合模线）。
打磨：对合模线位置进行打磨平整。
7. 表面处理（Finishing）
复模出来的产品通常已经有了基础颜色（取决于浇注树脂的颜色），但往往还需要进一步美化。
喷油 / 丝印：喷上特定的颜色或印上 Logo。
电镀 / 镭雕：进行特殊的表面工艺处理。
硅胶复模的优缺点总结
维度 优点 缺点
成本 无需开昂贵的钢模，适合小批量（10-50 件），单件成本低。 模具寿命短（通常只能生产 20-50 件，硅胶会老化变形）。
周期 制作模具只需 1-2 天，复制产品只需数小时，速度极快。 相比注塑机的自动化生产，手工操作较多，大批量生产效率低。
材料 材料选择丰富，可做透明、软胶、仿金属等特殊效果。 材料性能与真正的工业级塑料（如 ABS）有细微差别，耐高温和耐老化性能稍弱。
精度 精度较高（可达 ±0.1mm 或 ±0.1%），能还原精细纹理。 随着模具使用次数增加，精度会逐渐下降。
适用场景
产品研发阶段：需要生产十几个样品进行市场调研或内部测试。
小批量定制：某些产品市场需求量本身就很小（如高端定制耳机、医疗配件）。
结构复杂：内部结构极其复杂，CNC 难以加工，3D 打印又无法保证强度的零件。
硅胶复模的材料选择有哪些注意事项？
当然可以！硅胶复模（真空复模）的材料选择非常关键，因为它直接影响产品的外观、手感、强度、韧性、耐温性，甚至能否通过测试。下面我给你整理一份实用、现场工程师都会参考的材料选择注意事项，尽量讲得细一点，让你一看就能用。
硅胶复模材料选择的关键注意事项
1. 明确用途：你要做的是 “外观件” 还是 “功能件”？
不同用途决定材料方向：
外观件 → 优先选表面细腻、易上色、收缩率低的 PU 树脂（如类 ABS、类 PC）。
功能件 → 优先选韧性好、强度高、耐磨的材料（如类 PP、类 PA、玻纤增强 PU）。
透明件 → 选高透明 PU（类 PMMA/PC），但要注意透明度会随厚度下降。
软胶件 → 选 Shore A 硬度不同的软胶 PU（类 TPU、硅胶感 PU）。
2. 硬度匹配：一定要提前确认产品需要的手感
PU 材料硬度范围非常广：
Shore A 10–30：超软，类似果冻、硅胶垫。
Shore A 40–60：常见软胶手感，如手机保护套。
Shore A 70–90：接近硬胶边缘，有弹性但能保持形状。
Shore D 50–70：硬胶，类似 ABS、PC。
注意：
硬度越高，韧性通常越低；硬度越低，越容易变形。
3. 收缩率：结构越精密越要注意
PU 树脂固化时会有轻微收缩，一般在 0.2%–0.8%。
需要特别注意的情况：
有卡扣、孔位、配合尺寸的零件
细长结构
高精度装配件
解决办法：
选低收缩率材料（如类 ABS 的低收缩 PU）。
原型尺寸可根据经验做微量补偿。
4. 耐温性：如果你要做 “发热环境使用” 的零件
普通 PU 耐温一般只有：
短期 60–80°C
长期 40–50°C
如果你的产品要：
放在车内
靠近电源适配器
做耐热测试
那就要选耐高温 PU（可到 120°C 左右）。
5. 韧性与强度：功能件最容易踩坑的地方
常见材料韧性排序（经验值）：
类 PA > 类 PP > 类 ABS > 类 PC > 普通透明 PU
如果你要做：
卡扣
转轴
受力件
经常弯折的零件
一定要选类 PA 或类 PP，否则很容易脆断。
6. 表面效果：你要的是 “喷漆” 还是 “原色”？
要喷漆 → 选表面易打磨、易上漆的 PU（类 ABS 最常用）。
要原色 → 选颜色稳定、批次色差小的材料。
要纹理 / 皮纹 → 选固化后表面细腻的 PU，避免 “橘皮纹”。
7. 透明度要求：透明件要特别小心
透明 PU 有几个特点：
厚度越大越黄
容易有气泡
表面容易刮花
对模具要求高
如果要做高透明件，建议：
选高透明 PU（如 DSM Somos 系列）
模具必须抽真空充分
浇注时速度要慢
8. 成本与交期：不同材料价格差异很大
材料价格大致排序（从低到高）：
普通硬胶 PU < 类 ABS / 类 PP < 软胶 PU < 高透明 PU < 耐高温 PU < 玻纤增强 PU
如果你预算有限：
外观件 → 类 ABS
功能件 → 类 PP
透明件 → 普通透明 PU（要求不高时）
9. 模具寿命：材料越硬，模具损耗越快
软胶 PU 对模具友好，可复制 30–50 件。
硬胶 PU 会加速模具磨损，通常 20–30 件后模具开始变形。
如果要做 50 件以上：
选软一点的材料
或准备做第二套硅胶模具
10. 环保要求（如医疗、食品接触）
普通 PU 不适合医疗或食品接触。
如果需要：
医疗级 PU
生物相容性材料
FDA 认证材料
需要提前和供应商确认材料证书。
总结：如何快速选择材料？
给你一个简单的判断流程：
是外观件还是功能件？
硬度多少？
有没有配合尺寸？（有 → 低收缩）
有没有耐高温需求？
要不要透明或软胶？
预算和数量？
CNC 加工是手板模型制作中精度最高、质感最好的工艺之一。为了适应不同的产品结构和材料，CNC 手板制作包含多种具体的加工工艺和辅助手段。
以下是 CNC 手板模型制作的主要工艺分类及详细解析：
1. 核心加工方式
根据机床的运动轴数和加工方向，主要分为以下几种：
三轴加工 (3-Axis Machining)
四轴加工 (4-Axis Machining)
五轴加工 (5-Axis Machining)
原理：拥有 X、Y、Z 三个直线轴和两个旋转轴。刀具可以向任意角度倾斜，甚至 “折” 进工件内部。
适用：结构极其复杂的手板，如叶轮、涡轮、手机内部支架、深腔且有侧面倒扣的零件。
特点：精度极高（可达 ±0.02mm），能一次成型复杂曲面，无需人工拆分太多件，但设备昂贵，编程难度大，价格较高。
2. 特种加工工艺（针对特殊材料或精度）
CNC 精雕 (High-speed Engraving)
慢走丝 (Wire EDM - Low Speed)
电火花 / 放电加工 (EDM / Sinker)
3. 辅助工艺（为了解决复杂结构）
4. 常见加工材料
CNC 工艺几乎可以加工所有工业材料，手板常用的有：
塑胶类：
ABS：最常用，强度好，易加工，适合外观和结构验证。
PC：透明度高，抗冲击，适合做透明件（如手机壳、镜片）。
PMMA (亚克力)：透明度极高，比 PC 更硬，但易碎。
POM (赛钢)：硬度高，耐磨，适合做齿轮、卡扣。
金属类：
总结：如何选择？
如果是简单的方块或平板 → 选 三轴加工（便宜快）。
如果是外观件，要求表面像镜子一样 → 选 CNC 精雕 + 精细打磨。
如果是复杂的镂空或深腔结构 → 选 五轴加工 或 拆件 + 放电加工。
如果是金属件 → 选 CNC 金属加工 + 阳极氧化 / 电镀。
CNC 加工是手板模型制作中精度最高、质感最好的工艺之一。为了适应不同的产品结构和材料，CNC 手板制作包含多种具体的加工工艺和辅助手段。
以下是 CNC 手板模型制作的主要工艺分类及详细解析：
1. 核心加工方式
根据机床的运动轴数和加工方向，主要分为以下几种：
三轴加工 (3-Axis Machining)
原理：刀具在 X、Y、Z 三个直线轴上运动，只能加工工件的顶面。
适用：结构简单、平整的面板类、外壳类手板。
特点：成本低，速度快，但无法加工倒扣（Undercut）或复杂的内部腔体。
四轴加工 (4-Axis Machining)
原理：在三轴基础上增加一个旋转轴（通常是 A 轴或 B 轴），工作台可以旋转。
适用：带有圆柱面特征、需要侧面打孔或雕刻的零件（如圆柱体侧面的凹槽）。
特点：减少了装夹次数，提高了侧面特征的加工精度。
五轴加工 (5-Axis Machining)
原理：拥有 X、Y、Z 三个直线轴和两个旋转轴。刀具可以向任意角度倾斜，甚至 “折” 进工件内部。
适用：结构极其复杂的手板，如叶轮、涡轮、手机内部支架、深腔且有侧面倒扣的零件。
特点：精度极高（可达 ±0.02mm），能一次成型复杂曲面，无需人工拆分太多件，但设备昂贵，编程难度大，价格较高。
2. 特种加工工艺（针对特殊材料或精度）
CNC 精雕 (High-speed Engraving)
原理：使用小刀具（如 0.1mm-1mm）进行高速切削。
适用：表面有微小纹路、精细 Logo、微小结构的手板，或者硬度较高的材料（如铜公、钢模）。
特点：表面光洁度极高，细节还原度好。
慢走丝 (Wire EDM - Low Speed)
原理：利用连续移动的细金属丝（电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电切割。
适用：金属手板的切缝、窄槽，或者需要极高垂直度的零件。
特点：切口平整，精度极高，无毛刺，但加工速度慢。
电火花 / 放电加工 (EDM / Sinker)
原理：利用电极（通常是铜或石墨）与工件之间产生的火花腐蚀来去除材料。
适用：CNC 刀具伸不进去的深腔、窄缝，或者硬度极高的金属（如热处理后的模具钢）。
3. 辅助工艺（为了解决复杂结构）
拆件加工 (Splitting / Assembly)
定义：这是手板厂最常用的 “工艺”。当产品结构太复杂（如全封闭的球体内部），CNC 刀具无法加工时，工程师会将 3D 图纸切开，分成几个部分分别加工，最后用胶水或螺丝组装起来。
注意：这需要高超的打磨和补土技巧，以掩盖拼接痕迹。
铜公加工 (Copper Electrode Machining)
定义：先加工出一个铜制的模型（电极），然后利用这个铜公通过放电加工（EDM）去腐蚀出最终的零件形状。
适用：极难加工的深槽、尖角或复杂的模具型腔。
4. 常见加工材料
CNC 工艺几乎可以加工所有工业材料，手板常用的有：
塑胶类：
ABS：最常用，强度好，易加工，适合外观和结构验证。
PC：透明度高，抗冲击，适合做透明件（如手机壳、镜片）。
PMMA (亚克力)：透明度极高，比 PC 更硬，但易碎。
POM (赛钢)：硬度高，耐磨，适合做齿轮、卡扣。
金属类：
铝合金 (6061/7075)：轻便，强度高，可做阳极氧化，是金属手板首选。
不锈钢：硬度高，耐腐蚀，加工难度大。
黄铜 / 紫铜：导电导热，常用于五金配件。
总结：如何选择？
如果是简单的方块或平板 → 选 三轴加工（便宜快）。
如果是外观件，要求表面像镜子一样 → 选 CNC 精雕 + 精细打磨。
如果是复杂的镂空或深腔结构 → 选 五轴加工 或 拆件 + 放电加工。
如果是金属件 → 选 CNC 金属加工 + 阳极氧化 / 电镀。
硅胶复模工艺的具体流程是怎样的？
硅胶复模（Silicone Vacuum Casting），又称真空复模，是手板模型制作中用于小批量生产（通常 10-50 件）的一种工艺。它利用硅胶制作软模具，在真空状态下将液态 PU 树脂注入模具中固化成型。
相比 CNC 加工单件成本高、开钢模（注塑）费用巨大且周期长的特点，硅胶复模具有成本低、周期短、材料选择广的优势。
以下是硅胶复模的具体 7 个核心步骤：
1. 制作原型（Master Model）
这是整个流程的基础，原型的精度和表面质量直接决定了复模产品的质量。
制作方式：通常使用 SLA 光固化 3D 打印 或 CNC 加工 制作出一个完美的样品。
要求：原型表面必须经过精细打磨、抛光、喷油处理，达到最终产品的外观标准。
2. 制作硅胶模具（Mold Making）
这是最关键的环节，目的是 “克隆” 出原型的形状。
固定原型：将原型固定在模具框中。
配比硅胶：按比例混合液体硅胶（通常是 A、B 组分 1:1 混合），并搅拌均匀。
抽真空：将混合好的硅胶放入真空箱中抽真空，去除气泡（这一步非常重要，否则模具会有气孔，导致产品表面有麻点）。
浇注与固化：将无气泡的硅胶倒入模具框，淹没原型。静置数小时（或加热）让硅胶固化。
拆模：硅胶固化后，将模具切开（通常是对半切开，或者根据结构做 “梅花瓣” 式切口），取出原型。此时，硅胶模具内就留下了产品的空腔。
3. 准备浇注材料（Material Preparation）
根据客户需求选择液态 PU 树脂。
材料选择：PU 树脂种类繁多，可模拟 ABS、PP、PC、软胶（TPU）甚至透明件的质感。
配比：按比例混合 PU 树脂（通常也是 A、B 组分混合），搅拌均匀。
抽真空：同样需要对树脂进行抽真空处理，去除搅拌时产生的气泡。
4. 真空浇注（Casting）
在真空环境下将树脂注入模具。
注入：将抽好真空的树脂倒入硅胶模具的空腔内。
真空保持：在真空箱内保持一段时间，确保树脂填满模具的每一个细微角落（特别是细小的纹路和缝隙）。
5. 产品固化（Curing）
让注入的树脂变硬。
方式：自然冷却固化或加热固化。
时间：通常需要几十分钟到几小时不等，取决于树脂的种类和厚度。
6. 脱模与后处理（Demolding & Post-processing）
脱模：小心地将固化后的产品从硅胶模具中取出。
修剪：切除产品边缘多余的毛刺（合模线）。
打磨：对合模线位置进行打磨平整。
7. 表面处理（Finishing）
复模出来的产品通常已经有了基础颜色（取决于浇注树脂的颜色），但往往还需要进一步美化。
喷油 / 丝印：喷上特定的颜色或印上 Logo。
电镀 / 镭雕：进行特殊的表面工艺处理。
硅胶复模的优缺点总结
维度 优点 缺点
成本 无需开昂贵的钢模，适合小批量（10-50 件），单件成本低。 模具寿命短（通常只能生产 20-50 件，硅胶会老化变形）。
周期 制作模具只需 1-2 天，复制产品只需数小时，速度极快。 相比注塑机的自动化生产，手工操作较多，大批量生产效率低。
材料 材料选择丰富，可做透明、软胶、仿金属等特殊效果。 材料性能与真正的工业级塑料（如 ABS）有细微差别，耐高温和耐老化性能稍弱。
精度 精度较高（可达 ±0.1mm 或 ±0.1%），能还原精细纹理。 随着模具使用次数增加，精度会逐渐下降。
适用场景
产品研发阶段：需要生产十几个样品进行市场调研或内部测试。
小批量定制：某些产品市场需求量本身就很小（如高端定制耳机、医疗配件）。
结构复杂：内部结构极其复杂，CNC 难以加工，3D 打印又无法保证强度的零件。
硅胶复模的材料选择有哪些注意事项？
当然可以！硅胶复模（真空复模）的材料选择非常关键，因为它直接影响产品的外观、手感、强度、韧性、耐温性，甚至能否通过测试。下面我给你整理一份实用、现场工程师都会参考的材料选择注意事项，尽量讲得细一点，让你一看就能用。
硅胶复模材料选择的关键注意事项
1. 明确用途：你要做的是 “外观件” 还是 “功能件”？
不同用途决定材料方向：
外观件 → 优先选表面细腻、易上色、收缩率低的 PU 树脂（如类 ABS、类 PC）。
功能件 → 优先选韧性好、强度高、耐磨的材料（如类 PP、类 PA、玻纤增强 PU）。
透明件 → 选高透明 PU（类 PMMA/PC），但要注意透明度会随厚度下降。
软胶件 → 选 Shore A 硬度不同的软胶 PU（类 TPU、硅胶感 PU）。
2. 硬度匹配：一定要提前确认产品需要的手感
PU 材料硬度范围非常广：
Shore A 10–30：超软，类似果冻、硅胶垫。
Shore A 40–60：常见软胶手感，如手机保护套。
Shore A 70–90：接近硬胶边缘，有弹性但能保持形状。
Shore D 50–70：硬胶，类似 ABS、PC。
注意：
硬度越高，韧性通常越低；硬度越低，越容易变形。
3. 收缩率：结构越精密越要注意
PU 树脂固化时会有轻微收缩，一般在 0.2%–0.8%。
需要特别注意的情况：
有卡扣、孔位、配合尺寸的零件
细长结构
高精度装配件
解决办法：
选低收缩率材料（如类 ABS 的低收缩 PU）。
原型尺寸可根据经验做微量补偿。
4. 耐温性：如果你要做 “发热环境使用” 的零件
普通 PU 耐温一般只有：
短期 60–80°C
长期 40–50°C
如果你的产品要：
放在车内
靠近电源适配器
做耐热测试
那就要选耐高温 PU（可到 120°C 左右）。
5. 韧性与强度：功能件最容易踩坑的地方
常见材料韧性排序（经验值）：
类 PA > 类 PP > 类 ABS > 类 PC > 普通透明 PU
如果你要做：
卡扣
转轴
受力件
经常弯折的零件
一定要选类 PA 或类 PP，否则很容易脆断。
6. 表面效果：你要的是 “喷漆” 还是 “原色”？
要喷漆 → 选表面易打磨、易上漆的 PU（类 ABS 最常用）。
要原色 → 选颜色稳定、批次色差小的材料。
要纹理 / 皮纹 → 选固化后表面细腻的 PU，避免 “橘皮纹”。
7. 透明度要求：透明件要特别小心
透明 PU 有几个特点：
厚度越大越黄
容易有气泡
表面容易刮花
对模具要求高
如果要做高透明件，建议：
选高透明 PU（如 DSM Somos 系列）
模具必须抽真空充分
浇注时速度要慢
8. 成本与交期：不同材料价格差异很大
材料价格大致排序（从低到高）：
普通硬胶 PU < 类 ABS / 类 PP < 软胶 PU < 高透明 PU < 耐高温 PU < 玻纤增强 PU
如果你预算有限：
外观件 → 类 ABS
功能件 → 类 PP
透明件 → 普通透明 PU（要求不高时）
9. 模具寿命：材料越硬，模具损耗越快
软胶 PU 对模具友好，可复制 30–50 件。
硬胶 PU 会加速模具磨损，通常 20–30 件后模具开始变形。
如果要做 50 件以上：
选软一点的材料
或准备做第二套硅胶模具
10. 环保要求（如医疗、食品接触）
普通 PU 不适合医疗或食品接触。
如果需要：
医疗级 PU
生物相容性材料
FDA 认证材料
需要提前和供应商确认材料证书。
总结：如何快速选择材料？
给你一个简单的判断流程：
是外观件还是功能件？
硬度多少？
有没有配合尺寸？（有 → 低收缩）
有没有耐高温需求？
要不要透明或软胶？
预算和数量？
